门花制作全过程？

一、门花制作全过程？

不锈钢门花制作流程

1、先根据需要设计出各种不锈钢门花形状，将不锈钢管材进行切割

2、根据制作门花大小与形状决定管材的选择，对切割好后的管材画线标记，利用门花冲床设备对管材进行打孔，同时对需要弯圆的管材做弯花处理

3、手动弯模设备配备各种弯圆模具，气动冲床冲孔精确度更高、效率更快，加工出的门花外形更美观，也节省加工成本。

4、所有的管材加工完成后便可将其参照设计图进行组装操作，精准的设备模具加工的管材使得门花组装更容易，将组装好后的门花焊接各个接点即成为半成品。

5、最后通过电解即可加工完成。先钝化处理，再电解抛光去除门花产品上的杂质，使门花达到光亮效果即可，再经过水洗，最后晾晒干后包装产品。

不锈钢产品选材严谨、焊接精细、手工抛光及电解抛光处理后更光亮;塑料产品装配易、精密度高、水镀镀层均匀，使产品永不褪色，在国内赢得客户推崇及信赖，具有耐腐蚀、规格准确、电解亮度好等特点。

二、什么是不锈钢门花设备？

盛华力拓不锈钢门花设备公司提供的整套不锈钢门花设备主要有：

气动冲床 数量：8台 ；非标模具 数量：12套；弯管机 1台；手动折弯机 1台 ；手动弯模机 1台 ；切割片 2套；电解电源：1套；自动控制系统：1台；整套电解装置：（含导电、极板、自动加温）数量：1台；德国宝士特电解槽 数量：1套；国产PP板表面处理槽 数量：3套；药水配方（含电解液1.5吨）：1套；

主要是生产加工不锈钢门花的设备，临沂不锈钢门花设备公司有盛华力拓电化学技术有限公司，可以到网上搜一下

三、不锈钢门花厂管理问题！

焊接质量控制1 范围

本标准规定了焊接的定义、焊接常见的缺陷和检验方法、常用的焊接方法、焊缝的分类及定义等。

本标准适用于公司的现场制作、协力厂商的外购件的焊接质量控制。

2 引用标准

GB/T324 焊接符号表示法

GB/T3323 焊缝符号表示法

GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB/T5117 碳钢焊条

GB/T5118 常用结构钢焊条

GB/T10045 碳钢药芯焊丝

GB/T9460 铜及铜合金焊丝

JB/T5943 工程机械焊接件通用技术条件

GB/T5185 焊接方法的代号标注方法

3 常用的焊接方法

按焊接时的工艺特点和母材金属所处的状态，可以把焊接分成熔焊、压焊、钎焊和特种焊。

3.1 熔焊

熔焊：焊接过程中，将焊件加热至熔化状态，不加压力的焊接方法。如：气焊、电弧焊、电渣焊、气体保护焊和等离子弧焊等。

3.2 压焊

压焊：焊接过程中，必须对焊件施加压力，加热或不加热的焊接方法。如：锻焊、磨擦焊、气压焊、电阻焊、冷压焊、超声波焊、爆炸焊、扩散焊、高频焊等。

3.3 钎焊

钎焊：采用熔点比母材低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用毛细作用使用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散连接焊件的方法。如：铬铁钎焊、电阻钎焊、金属浴钎焊等。

3.4 特种焊

特种焊：能焊接难熔、易氧化、易氮化等特殊材料的焊接方法。如：电子束焊和激光焊。

4 焊接的分类

焊接的分类由焊缝受力情况、重要程度、材料的工艺特点进行划分。

4.1 A级焊缝

承受很大静载荷、动载荷、交变载荷，当焊缝破坏会危及人员或财产的安全。A级焊缝有以下：

①结构图样有要求的重要焊缝；

②主要部件的重要焊缝；

③作为强度结构件或使用高强度钢板时的焊缝；

④液压元件的焊缝。如液压油缸、油箱等。

4.2 B级焊缝

承受较大静载荷、动载荷、交变载荷，当焊缝破坏会导致系统失灵，但不会危及人员或财产的安全。

4.3 C级焊缝

承受静载荷、较小的动载荷和焊接装饰类材料的一般焊缝。

4.4 本标准将焊缝分为A、B、C三级，A、B级应在图纸中注明。

5 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

5.1 焊接

焊接：通过加热或/和加压，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子结合的一种加工方法。

5.2 焊缝

焊缝：焊后焊件中所形成的结合部分。

5.3 焊接坡口

焊接坡口：根据设计或工艺需要，将焊件待焊部位加工成一定几何形状，经装配后形成的沟槽。

5.4 焊接尺寸不符

焊接尺寸不符：是指焊缝高低不平、宽窄不齐，尺寸过大或过小，角焊缝焊脚尺寸不对称等。

5.5 咬边

咬边：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作工艺不正确，在沿着焊趾的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。

5.6 未焊透

未焊透：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象。

5.7 未熔合

未熔合：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。

5.8 烧穿

烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

5.9 焊瘤

焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。

5.10 弧坑

弧坑：焊缝收尾处产生的下陷部分。

5.11 气孔

气孔：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。可分为氢（含氢）气孔和一氧化碳气孔。

5.12 一氧化碳气孔

主要由于冶金反应中产生的一氧化碳残留在焊缝内部形成的，形状象“条虫”，表面光滑，沿晶界分布。

5.13 夹渣

夹渣：焊后残留在焊缝中的熔渣。

5.14 夹杂质

夹杂质：焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质（如氧化物、硫化物等）。

5.11 裂纹

热裂纹：在焊接过程中，焊缝和热影响区冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。

热裂纹可分为：结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹。

5.12 结晶裂纹

结晶裂纹：又称凝固裂纹，是焊缝凝固后其形成的焊接裂纹。

5.13 液化裂纹

液化裂纹：在母材近缝区或多层焊的前一焊道，因受热液化在晶界上形成的焊接裂纹。

5.14 多边化裂纹

多边化裂纹：在焊缝金属多边化晶界上形成的一种裂纹。

5.15 冷裂纹

冷裂纹：焊接接头冷却到较低温度下产生的裂纹。

5.16 再热裂纹

再热裂纹：焊后，焊件在一定温度范围内再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生的裂纹。

5.17 层状撕裂

层状撕裂：焊接时，在焊接构件中沿钢板轧层形成一种呈阶梯状的裂纹。

6 焊接缺陷的产生原因和预防

6.1 焊接尺寸不符产生的原因和预防

焊缝尺寸过小，使焊接接头强度降低；焊缝尺寸过大，不仅浪费焊接材料，还会增加焊接件的应力和变形；塌陷量过大的焊缝，使接头强度降低；余高过大的焊缝，造成应力集中，减弱结构件的工作性能。

① 产生原因：焊件坡口角度开得不当或装配间隙不均匀；焊接工艺参数选择不当等。

② 预防措施：

a.选择合适的坡口角度和装配间隙；

b.提高装配质量；

c.正确选择焊接工艺参数；

d.提高焊接操作者的操作水平。

6.2 咬边产生的原因和预防

咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中易发生裂纹。

① 产生原因：

a．主要是焊接电流太大，以及运条速度不当造成。

b．在角焊时，经常由于焊条角度或电弧长度不适当而造成。

c．在埋弧焊时，往往是由于焊接速度过快而产生。

② 预防措施：

a．选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

b．在角焊时，焊条采用合适的角度和保持一定的电弧长度。

c．在埋弧进，应正确地选择焊接工艺参数。

6.3 未焊透产生的原因和预防

未焊透处会造成应力集中，并容易引起裂纹，重要的焊接接头不允许有未焊透现象存在。

① 产生原因：

a．坡品角度太小、间隙过小或钝边过大；

b．焊接电流太小、焊接速度过快、电弧电压偏低；

c．焊条（或焊丝）可达性差、清根不彻底。

② 预防措施：

正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接电流和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

6.4 未熔合产生的原因和预防

① 产生原因：

主要是焊接热输入太低，电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底等。

② 预防措施：

正确地选用焊接热输入，认真操作，加强层间的清理等。

6.5 烧穿产生的原因和预防

① 产生原因：

焊接电流过大，焊接速度太慢，装配间隙过大或钝边太薄等。

② 预防措施：

选择合适的焊接电流和焊接速度，严格控制装配间隙，单面焊可采用铜垫板，焊剂垫或自熔垫，使用脉冲电流等。

6.6 焊瘤产生的原因和预防

① 产生原因：

操作不熟练和运条不当，埋弧焊参数选择不合适等。

② 预防措施：

提高焊接操作者技能的熟练程度，正确地选用焊接工艺参数。

6.7 弧坑产生的原因和预防

弧坑不仅使该处焊缝的强度严重削弱，而且还会产生弧坑裂纹，而引起整条焊缝被破坏（裂纹在受力时扩展）。

① 产生原因：

a．主要熄弧时间过短，没填满弧坑，或薄板焊接时使用电流过大；

b．埋弧焊时主要没分两步“停止”按钮（分两步：先停止焊丝给送，后切断电源）。

② 预防措施：

a．焊条电弧焊时，必须注意在收弧过程焊条在熔池处作短时停留，或作几次环形运动，使足够的焊条金属填满熔池；

b．正确选用焊接电流；

c．地埋弧焊时，要分两步按下“停止”按钮，以填满弧坑。

6.8 气孔产生的原因和预防

① 产生原因：

由于熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。

② 预防措施：

a．选择好的焊条、焊剂。必须根据需要，正确地选择焊接材料。

b．加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面的铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂，尽量减少氢的来源。

c．正确地选择焊接工艺参数。在允许的条件下，尽可能采用较大的热输入进行焊接，保证熔池缓慢冷却，使熔解在熔池中的气体能够逸出；采用短弧焊，减少弧柱与空气的接触，减少空气中的氮气、氧气进入熔池的机会。

d．选择好电源种类和极性。焊接低碳钢和低合金钢时，用交流容易产生气孔，直流正接气孔倾向减少，直流反接气孔倾向最小。

6.9 夹渣、夹杂质产生的原因和预防夹渣尺寸较大，且不规则，减弱焊缝的有效面积，降低焊接接头的塑性和韧性。在夹渣的尖角处会造成应力集中，因而对淬硬倾向较大的焊缝金属，易在夹渣尖角处扩展为裂纹。

① 产生原因：

a．冶金反应产生了高熔点、密度大的金属或非金属氧化物。在这些氧化物不易从熔池中浮起；也有可能产生了低熔点硫化物共晶形成夹杂。

b．焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不干净或多层焊时层间清理不彻底。

② 预防措施：

a．选用脱渣性、脱氧和脱硫性能好的焊条、焊剂。

b．选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。

c．运条要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。酸性焊条操作中要注意赶渣，使熔渣浮在熔池后面，不要熔渣、铁液不分。碱性焊条操作中要采用短弧焊接。

d．仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道（层）焊缝。

e．双面焊时，一定要清除焊根后，再焊反面。

f．施焊时要保护好熔池，防止空气侵入。

6.10 裂纹产生的原因和预防

① 产生原因：

聚集晶粒边界或焊缝中心的液态低熔点共晶，在焊缝冷却过程中产生和拉应力作用下开裂。

② 预防措施：

要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。

a．限制钢材及焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应尽量减少硫、磷等杂质的含量及降低含碳量。

b．调节焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共晶的有害影响。

c．控制焊接工艺参数，适当提高焊缝成形系数，采用多层多道焊法，避免中心线偏析，防止中心线裂纹。

d．提高焊条或焊剂的碱度，以降低焊缝中的杂质含量，改善偏析程度。

e．采取各种降低焊接应力的工艺措施。

f．断弧时采用引出板，或逐渐灭弧，并填满弧坑，可以减少弧坑裂纹的产生。

g．降低钢材中有害杂质的含量，钢材晶粒，改变有害杂质的形成和分布。

6.11 冷裂纹产生的原因和预防

① 产生原因：

钢材的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布和焊接接头拘束应力的大小是焊接高强钢（包括中碳钢，低合金高强钢和中合金钢），产生冷裂纹的三大因素。

② 预防措施：

a．选用低氢焊接材料，应选用标准规定的与母材配套的低氢焊条和焊剂。

b．加强焊前清理，必须按规定温度仔细烘干焊条、焊剂，并妥善保管，防止受潮，随用随取；焊前除净待焊区的油、锈及其它污物。

c．考虑用CO2 气体保护焊焊接淬硬倾向较大、对氢敏感性较强的钢种。

d．选用含合金元素较高的焊接材料，以降低焊缝中硅的含量、提高Mn/Si比值、细化晶粒、提高焊缝金属的韧性。

e．推荐用“软盖面层焊法”制造高强钢焊接结构。该法采用与母材等强的焊材打底，填充，但表层2～6mm厚度用强度级别低于母材的焊材盖面，以增加焊缝金属的韧性储备，降低接头的拘束应力，从而提高抗裂性。

f．选择合理的焊接工艺参数和热输入，控制焊接接头的冷却速度。

h．焊前预热、控制层间温度，焊后保温缓冷却或焊后立即进行氢处理，从而降低冷却速度，降低热影响区硬度，降低总应力水平，改善焊接接头组织和性能。

i．选择合理的焊接顺序、减小焊接应力。

j．严格操作，注意不能产生弧坑、咬边、未焊透等缺陷，以减小应力集中点。

k．焊后进行热处理，消除内应力，改善焊接接头组织和韧性。

6.12 再热裂纹产生的原因和预防

① 产生原因：

必须同时具备以下4个条件，才有可能产生再热裂纹：

a．只有用Cr、Mo、V、Ti、Nb元素等沉淀强化的珠光体耐热钢、低合金高强钢及不锈钢等才产生再热裂纹。

b．再热裂纹最容易产生在厚件和应力集中处。

c．再热裂纹产生在一定的温度范围，以于一般低合金高强钢约500～700℃，随着钢种以变化而异。

d．一定的高温停留时间。

② 预防措施：

a．降低残余应力，减少应力集中。在设计和工艺上都应设法改善应力状态，如进行预热和后热，减少焊缝余高保持平滑过渡，尽量减小接头几何形状的突变，必要时将焊趾处打磨平滑，并防止各类焊接缺陷，引起应力集中。

b．选用低强度焊接材料。适当降低焊缝金属的强度，提高塑性。

c．控制焊接热输入。

d．增加中间热处理工序。

6.13 层状撕裂产生的原因和预防

①以焊接裂纹等冷裂纹为起点的层状撕裂产生的原因和预防

a．产生的原因：

⑴材料中的淬硬组织，氮含量的存在，拘束度较大。

⑵轧制形成的长度状MnS型夹杂。

⑶氢脆。

⑷由角变形引起的焊接应变或因缺口应力集中和应变集中。

b．预防措施：

⑴降低钢材对冷裂的敏感性。

⑵减小钢中的含硫量或夹杂物的长度。

⑶降低熔敷金属中的扩散氢含量。

⑷改变接头形式和坡口形式，以防止角变或应力应变集中。

②以夹杂物和开口为起点在热影响区中传播的层状撕裂

a．产生的原因：

⑴轧制形成的长条状MnS型夹杂。

⑵SiO2型或Al2O3型夹杂。

⑶外部拉伸拘束。

⑷氢脆。

b．预防措施：

⑴降低钢中的S、Si、Al、O含量。

⑵向钢中增加称土元素。

⑶改善钢材的轧制条件和热处理规范。

⑷减缓外部的拉伸拘束。

⑸提高熔敷金属的延性，降低其中的扩散氢含量。

③远离热影响区而在板厚中心附近出现的层状撕裂

a．产生的原因：

⑴选用抗状撕裂钢。

⑵对轧制钢板的端面进行机械加工。

⑶减小弯曲拘束程度。

⑷应变时效。

b．预防措施：

⑴选用抗状撕裂钢。

⑵对轧制钢板的端面进行机械加工。

⑶减小弯曲拘束程度。

⑷应变时效。

⑸利用预堆焊层法。

7 焊接工艺控制 7.1 焊缝符号的标注必须符合GB/T324-1988；焊接方法的代号标注方法必须符合和GB/T5185-1985的规定；

7.2 焊接的设计应充分考虑焊接工艺特点。带焊缝的设计图纸应标注以下内容：

①焊接材料的牌号及技术条件；

②焊条（或焊丝）的牌号及技术条件；

③焊缝等级；

④焊接方法；

⑤接头型式和尺寸；

⑥热处理要求；

⑦特种检查内容。

7.3 焊件的设计和加工工艺应考虑防止或控制零件变形，校正变形必须保证焊件的质量；

7.4 工艺文件应规定焊接工艺参数、焊缝检验的标准或列出检验项目；

7.5 工艺文件必须是有效的文件。

8 焊接工序控制

8.1 焊件应按规定进行清理，并在规定时间内进行焊接。严禁重新污染；

8.2 焊条必须按规定烘干，焊接用气体应按规定进行干燥处理；

8.3 焊接后焊接接头必须按规定清理；

8.4 焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、焊前、焊后以及焊接质量应有记录，保证焊接质量的可追溯性。

9 焊接检验

9.1 材质证书与材料的核对。

检查材质是否与材质证书一致。

9.2 化学分析试验 )

有必要时，送外部具有化学分析试验资格的单位或组织，进行化学分析试验。如：化学成分分析、腐蚀试验和含氢量测定等。

9.3 机械性能试验

有必要时，送外部具有机械性能试验资格的单位或组织，进行机械性能试验。如：拉伸试验、弯曲试验、硬度试验、冲击试验、断裂韧性试验和疲劳试验等。

9.4 焊接工艺文件的确认。

①新供方第一次交货时，需要对供方的焊接工艺进行确认；

②改变焊后热处理类别，需要对焊接工艺进行确认；

③采用新技术、新工艺、新材料时，需要对焊接工艺进行确认；

9.5 焊接操作人员资格审查。

所有焊接操作人员必须持有相应的资格证书，并且只能在证书认可范围内接工艺规程进行焊接操作。

9.6 焊接时检验（如坡口、焊接材料、设备、管理、环境、规范等）。

9.7 焊接施工记录检查。

焊接材料、焊接工艺、焊接顺序、焊前、焊后处理及焊接质量应有原始记录，保证焊接质量的可追溯性。

9.8 焊后热处理检验。

9.9 外观检验。

以肉眼为主观观察为主，必要时利用放大镜及样板等对焊缝外观和焊缝表面质量进行全面检查。

9.10 焊接工装、夹具检验

焊接工装、夹具应保证焊件的装配要求，并定其进行校正。

9.11 尺寸检验。

用量具及样板等对焊缝和焊件尺寸进行全面检查。

9.12 耐压、耐密性等试验

煤油试验（主要用于检验非受压密封箱）。用煤油检验非受压焊缝。试验时在焊缝的一面涂上石灰或白垩粉，在受检箱内装上煤油，当焊缝有间隙时，煤油便会渗出。

9.13钢印检查。

焊件的钢印是否按要求进行打印。

9.14同轴度检验

用专用的检测棒，对焊件上有同轴度要求的孔进行检验，以检验棒能全部通过为合格。并定期对检测棒进行校正。

9.15焊条、焊丝的检验。

外包装上应标有标准号、焊条（焊丝）型号或牌号、生产厂家、商标、规格、重量（或数量）、生产批号及检验号等。

9.16无损探伤检验

它是利用渗透（荧光检验、着色检验）、磁粉、超声波、射线等方法来发现焊缝表面的细微缺陷以及存在于焊缝内部的缺陷。

有必要时，将焊件送外具有无损探伤检验资格的单位或组织进行检验。如：荧光检验、着色检验、磁粉检验、超声波检验、射线检验等。

9.17质量证书、质量记录检查。

认真地记录各项检查项目，保证记录的可追溯性。

10 焊接材料

10.1 碳钢焊条（GB/T5117-1995）

①焊条型号的表示方法：

E： 表示：焊条；

第2、3位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第4位 表示：焊条适用焊接位置；

第5位 表示：焊条药皮类型及采用的电源类型；

第6位 R 表示：耐吸潮焊条；

第6位 M 表示：耐吸潮和力学性能特殊规定的焊条；

第6位 -1 表示：冲击性能有特殊规定的焊条；

如：E4303表示：熔敷金属抗拉强度≥43 kgf/mm2（420MPa）；焊条适用于平焊、立焊、横焊、仰焊；电源类型：交流或直流正、反接均可。相应的牌号J422。

②结构钢焊条（GB/T5117-1995、GB/T5118-1995）

结构钢焊条包括碳钢、低合金钢和耐大气、海水腐蚀钢焊条。

焊条牌号的表示方法：

J 表示：结构钢焊条；

第2、3位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第 4 位表示：焊条药皮类型及采用的电源类型。

如：J422结构钢焊条表示：熔敷金属抗拉强度≥420MPa；电源类型交流或直流。

10.2 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝

①气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝型号的表示方法码GB/T8110-1995）：

ER XX XX CXX

ER 表示：气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝

第3、4位表示：熔敷金属抗拉强度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第5、6位表示：焊丝成分分类；

第7、8位表示：焊丝中含有金属元素。

如：ER55-D2-Ti表示：熔敷金属抗拉强度≥550MPa；焊丝成分为D2类；焊丝中含有Ti元素的气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝。

②铜及铜合金焊丝的牌号的表示方法（GB/T9460-1999）

HS XX（或XXXX）-X

HS 表示：铜及铜合金焊丝；

第3至6位表示：主要组成元素；

最后 1 位表示：顺序号。

如：HSCuZn-1表示主要组成元素为Cu和Zn，顺序号为1的铜合金焊丝。