设备更换油脂有哪些规定？

设备更换油脂有哪些规定？

设备更换油脂有如下规定：(1)当设备油位不足需补充时，必须对添加油和油箱内的 油按不同比例做2 ~3个混合实验，确认油质不会发生变化时才 能补充新油。(2)不同厂家生产的同类、同型号油品不能混合使用。

豆油加工工艺的油的浸出

7.1浸出法制油的基本原理及要素

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散将料胚中的油脂浸提出来，然后把由溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，同样也要将豆粕中的溶剂回收，得到浸出粕。这个过程中，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺参数。

1、溶剂的选择

理想的浸出溶剂应符合以下基本要求：

①能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；

②溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。

③化学性质稳定，对光和水具稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化。

④要求溶剂沸点低，比热小和汽化潜热小，易从粕和油中分离回收。

⑤溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染。

⑥溶剂与油、粕和设备材料均不发生化学反应。 我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业已烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是我国应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，符合溶剂上述的基本要求。但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25～4.9%时，有爆炸危险。同时，轻汽油成分复杂，沸点范围较宽。 除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。

2、对料胚的要求

大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。

①细胞破坏程度越彻底越好。

②料胚薄而结实，粉末度小。这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。

③水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了， 内部空隙充满水分， 就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④适当的温度，料胚温度高，油脂粘度低，容易流动，浸出效果好，但应注意，料胚温度不宜超过溶剂的沸点，以免使溶剂汽化。所以料胚温度一般控制在45～55℃，不宜超过60℃。

7.2浸出工艺

溶剂浸出是浸出法制油的主体工序。在浸出工序中，通过特定的浸出装置，以合理的浸出方式，实现溶剂与料胚的充分接触，从而达到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正确的浸出方式，合适的浸出工艺条件来保证的。

（1）浸出方式是指油脂浸出过程中溶剂与料胚的接触方式，有三种：

①浸泡式：料胚始终浸泡在溶剂（或稀混合油）中而完成浸取过程。这种方式浸出时间短，混合油量大，但浓度较稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣较多。

②渗滤式：溶剂与料胚接触过程始终为喷淋―渗透状态，浸出后可得到含油脂多的浓混合油，混合油中含渣量也小。但浸出时间较长。

③浸泡、喷淋混合式：先将料胚浸泡，再进行喷淋渗透，提高了浸出速率和出油效率，又减少了浸出时间。 按浸出器的类型把浸出方式分为间歇式和连续式，以浸泡缶浸出的方式为间歇式。

普遍应用的其它浸出器则为连续式。然而无论哪种浸出方式，都基本采取逆流浸出过程。溶剂浸出过程中料胚中的油分不断地被不同浓度的溶剂提取出来，使粕中残油逐渐降低直到规定指标，而溶剂中含油的浓度则沿着逆向逐渐增浓最后排出回收。

（2）浸出工艺条件

①浸出温度与浸出时间，浸出温度的要求与料胚的温度一致，溶剂应先预热。浸出时间从理论上讲，越长效果越好，粕中残油率越低。实际生产中，油脂浸出过程可分成两个阶段，第一阶段主要是由溶剂溶解被破坏的细胞中的油脂，提取量大，且时间短，一般仅15～30分钟，即可提取总含油量的85～90%；第二阶段，需溶剂渗透到未被破坏的细胞中去，时间长而效率低，应根据实际情况考虑最佳“经济时间”。

②溶剂的渗透速率，单位时间内通过单位面积的溶剂量，即渗透速率，一般认为，大豆浸出过程，渗透速率以360升/分米2・小时为宜。

③溶剂用量与溶剂比，溶剂用量通常以“溶剂比”来衡量，溶剂比的定义是单位时间内，所用溶剂重量与被浸物料重量的比值。溶剂比的大小直接影响到浸出后的混合油浓度以及浸出时料胚内外混合油的浓度差、浸出速率以及残油率等技术指标，一般多阶段混合式浸出的溶剂比在（溶剂：物料）0.3～0.6:1的范围内。

④沥干时间与湿粕含溶量。浸出过程结束后，总希望粕中残留溶剂尽量少，以减轻豆粕脱溶的设备负荷。所以应适当延长沥干时间，大豆胚一次浸出的湿粕极限含溶量为25～30%，需沥干时间为20分钟左右。

（3）浸出器的类型

概括地分为连续式和间歇式，按浸出方式又分为浸泡式、渗透式与混合式。每种浸出方式的设备又分许多种结构型式，其中的单缶及缶组式因间歇生产，劳动强度大，已日趋淘汰。而平转式、环型拖链式等浸出效率高、工艺先进，已得到普遍应用，但造价较高。

7.3湿粕脱溶

从浸出器出来的“湿粕”通常含有21～40%的溶剂，必须经过脱溶与烘干最后回收粕中的溶剂和降低水分，使之达到规定的残留溶剂量指标（500～1000ppm）与安全贮存水分。回收溶剂的过程称之为脱溶，烘干去水的过程称之为烤粕。

1.脱溶烤粕的基本过程

脱溶阶段主要是利用直接蒸汽穿过料层，两者经过接触传热后使溶剂沸腾而挥发。直接蒸汽即做为加热溶剂的热源，又有压力带着溶剂一起蒸出来。但同时水蒸汽在加热溶剂的同时也会部分凝结成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需经烤粕处理去除水分，烤粕一般采用间接蒸汽加热，烤除水分。

2.脱溶烤粕的基本方法

①高温脱溶法 以表压为0.5kg/cm2的直接蒸汽，通过1.5m左右厚的料层，蒸烘30～40分钟，再以表压4～5kg/cm2的间接蒸汽烘干去水，以达到规定含水量要求。出粕温度在105℃以上。这种粕蛋白质变性严重不利于蛋白质的进一步加工利用。

②闪蒸预脱溶（低温脱溶）法，用高速流动的过热溶剂蒸汽将湿粕吹至旋风分离器，以极短的时间脱除溶剂。脱溶后的粕借自重进入喂料器，均匀进入蒸烘冷却器内。蒸烘冷却器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脱尽残溶，下层吹入干燥冷空气以去除水分。这样，豆粕受热时间短，蒸烘温度低，无水蒸汽直接作用，出粕温度不超过70～80℃，故蛋白质变性率低，仅1～2%，有利于蛋白质进一步开发利用。

③机械预脱溶法，为了节约蒸汽，有时选用机械挤压的方式先挤出部分溶剂，再进行热力脱溶和烤粕。 脱溶烤粕设备主要有，多段卧式烘干机，高料层烘干和以及蒸烘冷却器等。

7.4混合油蒸发

从浸出工序得到的浓混合油中含油量一般为10～30%，要得到毛油必须从混合油中把溶剂蒸脱掉，浸出法制油规定毛油中残留溶剂指标为50～500ppm。 从混合油中脱除溶剂是利用溶剂的沸点比油脂沸点低的特性，采用加热使混合油沸腾，从而使溶剂汽化而保留油脂。但由于溶剂与油脂是均匀互溶液体，在一定的压力或真空的条件下，溶剂的沸点有随着混合油浓度的增加而提高的趋势。 可见，仅靠加热蒸发是除不尽混合油中的溶剂的，所以还必须配合以汽提的方法。

常规的混合油分离可分为二个步骤：

①混合油蒸发，即以间接蒸汽加热，蒸脱溶剂。

②汽提。 在110～115℃的温度下， 通入压力为0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶剂随蒸汽一起带走，以脱尽残留溶剂。 蒸发设备常用长管或蒸发器，汽提设备有升膜式、管式、汽提塔等。

7.5溶剂回收

通过脱溶烤粕和混合油蒸发汽提工序，回收尾气。设备有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾气回收装置等。