过滤工艺有哪些方法(过滤工艺有哪些方法呢)

一、过滤工艺的作用有哪些？

分离溶液与不溶于该溶液的难溶物质。过滤是一大类单元操作的总称。通过特殊装置将流体提纯净化的过程，过滤的方式很多，使用的物系也很广泛，固液、固气、大颗粒、小颗粒都很常见。

过滤是在推动力或者其他外力作用下悬浮液或含固体颗粒发热气体中的液体或气体透过介质，固体颗粒及其他物质被过滤介质截留，从而使固体及其他物质与液体或气体分离的操作。

二、工艺改善方法有哪些？

工艺工作的改进要从精益优化现有的工艺开始。实行工艺的标准化，从而推广到工艺精益化，再到研究工艺的稳健化。

传统生产也好，或者是工业4.0的智能工厂也好，都是需要精益稳定的制造工艺，这个是当前效率和质量问题的最根本途径。

人类的智能是没办法和工厂的“智能”相比的，对制造工艺的要求，智能比传统的生产方式要高很多，在工业4.0的环境下，不稳定的工艺规程会出现预测外的错误，使得智能工厂停止运行。

三、膨松工艺有哪些方法？

膨松剂是在以小麦粉为主的焙烤食品中添加，并在加工过程中受热分解，产生气体，使面胚起发，形成海棉状致密多孔组织，从而使制品具有膨松、柔软或酥脆的一类物质。

膨松剂不仅能使食品产生松软的海棉状多孔组织，使之口感柔松可口、体积膨大；而且能使咀嚼时唾液很快渗入制品的组织中，以透出制品内可溶性物质，刺激味觉神经，使之迅速反应该食品的风味；当食品进入胃之后，各种消化酶能快速进入食品组织中，使食品能容易、快速地被消化、吸收，避免营养损失。

膨松剂可分为生物膨松剂（酵母）j和化学膨松剂两大类。

现广泛使用的酵母由鲜酵母经低温干燥而成的活性干酵母。

活性干酵母使用时应先用30℃左右温水溶解并放置10min左右，使酵母菌活化。

酵母菌利用食品中的糖类及其它营养物质，先后进行有氧呼吸与无氧呼吸，产生CO2、醇、醛和一些有机酸，使制品体积膨大并形成海棉状网络组织。

利用酵母作膨松剂，需要注意控制面团的发酵温度，温度过高（＞35℃）时，乳酸菌大量繁殖，面团的酸度增加，而面团的pH值与其制品的容积密切相关，面团pH值为5.5时，得到容积为最大的成品。

化学膨松剂是由食用化学物质配制的，可分为单一膨松剂和复合膨松剂。

常用的单一膨松剂为NaHCO3和NH4HCO3。

两者均是碱性化合物。

受热分解产生CO2等气体。

NH4HCO3对温度不稳定，在焙烤温度下即分解。

由于NaHCO3分解的残留物Na2CO3在高温下会与油脂作用产生皂化反应，使制品品质不良、口味不纯、pH值升高、颜色加深，并破坏组织结构；而NH4HCO3分解产生的NH3易溶于水形成NH4OH，使制品存有臭味、pH值升高，对于维生素类有严重的破坏性。

所以NaHCO3和NH4HCO3通常只用于制品中水份含量较少产品，如饼干。

复合膨松剂一般由三种成分组成：碳酸盐类、酸性盐类、淀粉和脂肪酸等。

复合膨松剂碱性原料可分为三类 （1）单一剂式复合膨松剂以NaHCO3与酸性盐作用而产生CO2气体。

S:U NaHCO3 + 酸性盐→CO2↑+ 中性盐 + H2O （2）二剂式复合膨松剂 以NaHCO3与其他会产生CO2气体之膨松剂原料和酸性盐一起作用而产生CO2气体。

（3）氨系复合膨松剂 除能产生CO2气体外，尚会产生NH3气体。

复合膨松剂依产气速度可分为三类 （1）快性发粉 通常在食品未烘焙前，而产生膨松之气体。

（2）慢性发粉 在食品未烘焙前，产生的气体较少，大部分均在加热后才放出。

（3）双重反应发粉 含有快性和慢性发粉，二者混合而制成。

复合膨松剂的产气速度依赖于酸性盐与NaHCO3的反应速度，不同的产品要求发粉的产气速度不尽相同。

如蛋糕类中使用发粉应为双重发粉，因为在烘焙初期产气太多，体积迅速膨大，此时蛋糕组织尚未凝结，成品易塌陷且组织较粗，而后期则无法继续膨大；若慢性发粉太多，初期膨大慢，制品凝结后，部分发粉尚未产气，使蛋糕体积小，失去膨松意义。

馒头、包子所用发粉由于面团相对较硬，需要产气稍快，若凝结后产气过多，成品将出现“开花”现象。

而象油条油炸食品，需要常温下尽可能少产气，遇热产气快的发粉。

在复合膨松剂配制中，应尽可能使NaHCO3与酸的反应彻底，一方面可使产气量大，另一方面能使发粉之残留物为中性盐，保持成品的色、味。

家庭和面包饼干厂大量使用的化学发酵粉就是复合膨松剂，它是由硫酸铝钠等酸式盐（俗称发酵酸）、碳酸氢钠、淀粉及其它补充剂制成的。

不同的发酵粉对温度的敏感程度是不一样的。

对温度不太敏感的发酵粉，只有在接近最高焙烤温度时，才显示出较剧烈的作用。

例如，磷酸一氢钙（CaHPO4），它是一种微碱性酸式盐，在室温下并不与碳酸氢钠发生反应；可是，在焙烤温度升至60℃以上时，它可在水的作用下释放出氢离子。

通常发酵粉中所用的酸式盐包括：酒石酸氢钾、硫酸铝钠、δ-葡糖内酸内酯铝钠、各种磷酸氢钙、磷酸铝钠、酸式焦磷酸钠等正磷酸、焦磷酸盐和磷酸盐。

它们的某些性质见表10-2。

表10-2 常用在发酵粉中的酸式盐的某些性质 发酵酸 化学式 中和值a 室温下相对反应速率b 硫酸铝钠 Na2SO4·Al2（SO4）3 100 慢 磷酸氢钙二水合物 CaHPO4·2H2O 33 无 磷酸二氢钙一水合物 Ca（H2PO4）2·H2O 80 快 1-3-8磷酸铝钠 NaH14Al3（PO4）·4H2O 100 慢 酸式焦磷酸钠 Na2H2P2O7 72 慢 酒石酸氢钾 KHC4H4O6 50 中等 δ－葡糖酸内酯 C6H10O6 55 慢 a.在简单模拟体系中，中和100份重量的发酵酸所需NaHCO3的重量分数。

b.NaHCO3存在下，释放CO2的速率。

（引自Stahl和Ellinger）。

方便食品的崛起刺激了配制发酵混合物和冷冻生面团的大量销售。

在白色和黄色蛋糕粉中，最广泛使用的发酵粉包含无水磷酸二氢钙[Ca（H2PO4）2]和磷酸铝钠[NaH14A13（PO4）8·4H2O]；巧克力蛋糕粉则通常包含无水磷酸二氢钙和酸式焦磷酸钠（Na2H2P2O7）。

饼干和面包制品所用的冷冻生面团，要求在制备和包装期间以较慢的起始速率释放二氧化碳，而在焙烤期则大量释放气体。

饼干配方按总生面团重量计算,通常含1%～1.5%的NaHCO3和1.4%～2.0%作用缓慢的发酵粉，如有覆盖层的磷酸一氢钙和酸式焦磷酸钠。

典型的发酵粉一般含有10%～20%作用快的无水磷酸二氢钙和80%～90%作用较慢的磷酸铝钠或酸式焦磷酸钠。

在已制好的饼干配料中，发酵粉通常包含30%～50%无水磷酸一氢钙和50%～70%磷酸铝钠或酸式焦磷酸钠。

酵母和复合膨松剂单独使用时，各有不足之处。

酵母发酵时间较长，有时制得的成品海棉状结构过于细密、体积不够大；而合成膨松剂则正好相反，制作速度快、成品体积大，但组织结构疏松，口感相差。

二者配合正好可以扬长避短，制得理想的产品。

如：配方：低筋面粉100 发粉8 干酵母8 水65；制作工艺：酵母+发粉30℃温水 溶解 加入面、水 充分搅拌→面团形成→（静止醒发20min→二次揉面）→制作上笼 30－35℃，相对湿度78% 醒发30min旺火蒸15 min→成品。

所得成品体积膨大、疏松，组织结构均匀，口感柔软、香甜，色泽洁白、有光泽。

我国准许使用的蓬松剂有：碳酸氢钠、碳酸氢铵、磷酸氢钙、硫酸铝钾（钾明矾）、碳酸钾、沉淀碳酸钙、复合疏松剂等。

近年来的研究表明，膨松剂中的铝对人体健康不利，因而人们正在研究减少硫酸铝钾和硫酸铝铵等在食品生产中的应用，并探索用新的物质和方法取代其应用，尤其是取代我国人民在长期习以为食的油条中的应用。

孩子们比较青睐快餐店里的炸薯条、鸡块，可是油炸食品在制作过程中，为了口感松脆常常添加一些蓬松剂，而且油炸会大量破坏维生素，不利于孩子的发育和身体健康，因此父母应少带孩子在快餐店就餐

四、锻造的工艺方法有哪些？

　　常用的锻造方法有自由锻、模锻和特种锻造。　　自由锻用简单的通用性工具，在锻造设备的上,下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件。模锻模锻利用模具使毛坯变形而获锻件的锻造方法.模锻按使用的设备不同分为锤上模锻、曲柄压力机上模锻、平锻机上模锻及摩擦压力机上模锻等。其中锤上模锻是常用的模锻方法。

五、发酵液过滤的方法有哪些？

发酵工业中用于改善发酵液过滤性能的方法通常有：等电点、 蛋白 质变性、吸附、凝聚和絮凝、加入助滤剂、直接在发酵液中形成填充-凝固剂、酶解作用。

六、过滤除油的方法有哪些_？

压缩空气中存在多种不同的油污形式，如固态焦油渣、液态油滴、气溶胶油雾及油蒸汽，不同形式的油污采取的除油方式都是不同的，下面介绍常用的3种。

一、利用惯性原理对压缩空气中的油污进行去除利用油污粒子与压缩空气之间的密度差异，进行惯性分离，去除比较大的固态油污，对于直径在5微米以下的油污不起作用，一般用于去除大的固态油污设备有有各种旋风分离器、挡板分离器及重力沉降箱等。

二、利用dpc精密过滤器进行除油对于小于5微米的气溶胶等油污杂质，都是用精密过滤器，凝聚式过滤器进行去除三、利用活性炭的吸附性进行除油除了上面提到的2种油污方式，另外还有存在气态中的油蒸汽，其中压缩空气的温度越高，那么油蒸汽的含量也随之增多，部分的可以利用降低温度的办法，使油蒸汽凝结成液态油滴进行去除。还有难以去除的油蒸汽是必须要使用使吸附式过滤器（活性炭过滤器）来消除。也可以对压缩空气中的异味进行去除。一般在呼吸用气场所（制药，食品行业等）应用的比较多。

七、激光焊接工艺方法有哪些？

激光焊接的特点首先是被焊接工件变形极小，几乎没有连接间隙，焊接深度/宽度比高，在高功率器件焊接时，深宽比可达5:1，最高时可达10:1，其次是焊缝强度高，焊接速度快，焊缝窄，且通常表面状态好，免去了焊后清理等工作，外观比传统焊接要美观。另外，激光焊接可焊接难以接近的部位，施行非接触远程焊接，具有很大的灵活性，但是激光焊接只能用于薄板，激光焊接工艺的熔深不够，焊不了底盘和车架。这一点上点焊可以做到，但是点焊的焊接接头要把两张薄板叠在一起会出现15mm的叠层，既影响了美观也增加了汽车的重量。激光焊接肯定是目前最先进的车身焊接技术，但是整车不可能都采用激光焊接的方式。以上建议仅供您参考。

八、塑料成型工艺有哪些主要方法？

1、注射成型。

又称注塑成型2、挤出成型。

又称挤塑成型。

是热塑性塑料的主要成型法3、中空成型。

又称吹塑成型4、压缩成型。

又称压制成型。

把上下模安装在压力机的上下模板之间，将塑料原料直接加入型腔内，将模具闭合，塑料在受热受压下充满型腔，固化定型后得到塑料制件5、压注成型。

又称传递成型，也是热固性塑料的主要成型方法之一。

将塑料粒料装入模具的加料室内，在加热，受压下熔融的塑料通过模具加料室底部的浇注系统充满型腔，然后固化成型6、固相成型。

使塑料在熔融温度下成型。在成型过程没有明显的流动状态。

7、其它成型。

压延成型，浇铸成型，滚塑成型，泡沫成型等

九、硫酸净化的工艺方法有哪些？

硫铁矿在沸腾炉经过沸腾焙烧得到含有二氧化硫的烟气，烟气通过旋风除尘器、电除尘器、文氏管、填料塔、电除雾器等设备进行净化后，进入干燥塔用浓硫酸进行干燥，干燥好的净化烟气进入转化器其中的有效组分二氧化硫在触媒的催化作用下与氧气反应生成三氧化硫，最后生成的三氧化硫经过浓硫酸吸收得到成品硫酸。

十、铸铝的工艺方法有哪些？

　　铸铝的工艺方法：砂型铸造，金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，消失模铸造，低压铸造，差压铸造，挤压铸造，真空吸铸，离心铸造等等　　例如：铝合金熔炼工艺流程和操作工艺　　装料　　熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：　　1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。　　装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。　　小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。　　炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。　　炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。　　2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。　　3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。　　熔化　　炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。　　A、覆盖　　熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。　　覆盖剂种类及用量　　　　炉型及制品　　　　覆盖剂用量（占投量）/%　　　　覆盖剂种类　　　　电气熔炼　　　　普通制品　　　　0.4-0.5　　　　粉状熔剂　　　　特殊制品　　　　0.5-0.6　　　　煤气炉熔炼　　　　普通制品　　　　1-2　　　　Kcl：Nacl按1：1混合　　　　特殊制品　　　　2-4　　　　B、加铜、加锌　　当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。　　这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。　　电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。　　C、搅动熔体　　熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化。　　扒渣与搅拌　　当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。　　A、扒渣　　扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属。扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。　　B、加镁加铍　　扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。　　对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）的铍。铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。　　Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be　　为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩。另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理。　　C、搅拌　　在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌。其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序。因为，一些密度较大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不均匀。　　搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。　　调整成分　　在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。　　A、取样　　熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求。取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。　　快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。　　B、成分调整　　当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料。　　（1）补料。快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。为了使补料准确，应按下列原则进行计算：　　1）先算量少者后算量多者；　　2）先算杂质后算合金元素；　　3）先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；　　4）最后算新金属　　一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：　　X=　　式中X——所需补加的料量，kg;　　Q——熔体总量（即投料量），kg;　　a——某成分的要求含量，%；　　b——该成分的分析量，%；　　c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量，kg;　　d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100），%。　　（2）冲淡。　　快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡。　　在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。　　我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸造性能和力学性能。为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。　　在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。　　X=Q（b-a）/a　　式中b——某成分的分析量，%；　　a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；　　Q——熔体总量，kg;　　X——所需的冲淡量，kg;　　C 调整成分时应注意的事项　　（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。　　（2）取样部位和操作方法要合理。由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。　　取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。　　（3）取样时温度要适当。某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。　　（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。　　（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。　　（6）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准或要求。　　精炼　　工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度。这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。　　出炉　　当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造。　　清炉　　清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉。当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。