化工厂产生的大量碱渣残渣是怎么处理的？

化工厂产生的大量碱渣残渣是怎么处理的？

目前国内工业化的碱渣处理工艺有以下五种：硫酸酸化法、焚烧法、稀释处理法、湿式氧化法、利用催化裂化再生烟气中和高级氧化组合工艺处理碱渣法。

1硫酸酸化法。态数裤

硫酸酸化法是传统的碱渣废水处理工艺。其工艺过程主要为沉降除油一硫酸酸化一分离。其主要是调节了废水的 DH值，除去大部分油，但对COD等污染物的去除能力有限，处理后的污水由于污染物浓度仍然很高(COD超过1xlO4mg／L，远高于炼油化工污水处理厂入水指标650mg／L)，对后续污水处理场经常造成冲击：而且在加酸调节pH值过程中无法避免因H S和VOC等气体污染，存在较大的环保和安全隐患。

2焚烧法。

焚烧法是利用瓦斯气体或燃料油将蒸发提浓后的碱渣废水在焚烧炉中通过高温焚烧，通过高温氧化去除碱渣废水中的污染物。但是焚烧产生的SO 等有毒、有害气体会对周边大气环境造成污染：同时由于需要使用燃料油或瓦斯气助燃，因此处理的成本极高。

3稀释处理法。稀释处理法是利用大量污染物浓度较低的水将碱渣废水稀释，使其污染物含量达到炼油化工污水处理场进水指标，之后在炼油化工污水处理场进行处理的方法。

但由于碱渣废水中污染物浓度为一般污水处理场进水指标的数百倍，因此需要使污水处理场规模扩大很多，需要增设废水处理设施，造成投资费用过高，且占地面积大；如果限制稀释倍数，则由于污水处理场进水指标标超，造成污水处理场生产超负荷，直接带来运行的不稳定。

4湿式氧化和间歇式活性污泥处理法。

湿式氧化和间歇式活性污泥生物处理法是抚顺石化研究院开发的碱渣废水处理技术 (WAO+SBR)，该技术对碱渣废水效果较好，但是其操作条件较苛刻 (WAO过程需要高温、高压)。它由缓和湿式空气氧化脱臭(WAO) 和间歇式活性污泥生物处理(SBR)两个单元构成。

在WAO单元，废碱液中的无机及有机硫化物被氧化成硫代硫酸盐、亚硫酸盐和磷酸盐，从而达到脱臭的目的，同时减少后续酸化过程中的酸用量。在

SBR单元，经过氧化脱臭后的废碱液在SBR反应池完成生物降解和固相微生物与废水的固液分离过程，出水COD500mg／L，达N-级生物处理系统进水水质的控制指标，可以进入炼油厂的污水处理场进行处理。

5利用催化裂化再生烟气中和高级氧化组合工艺处理碱渣法。

利用催化裂化再生烟气处理碱渣废水方法是“上海博恰石化科技有限公司”开发的碱渣废水处理技术，已经在国内某些炼油厂应用并取得了理想的处理效果。

将汽油精制产生的碱液或碱渣和液化气精制产生的碱液或碱渣进行调和，在调和后的废碱液或碱渣中通入催化裂化再生烟气进行中和反应，降低PH值，流化催化裂化装置再生烟气中主要包括酸性气体CO

、SO

及NOx，且该酸性气体将废碱液或碱渣中的NaOH、酚钠、环烷酸钠、硫化钠进行中和反应转化为碳酸钠及酚、环烷酸、硫化氢；以便进一步分离出废碱液或碱渣中的油和酚、环烷酸、硫化物等。

处理步骤包括多级沉降、高级氧化、絮凝、压滤工艺j进一步提取粗酚、环烷酸等；将处理后的水有管理地排放到现帆简有的污毕败水处理厂进行综合处理。

减咋惨咋就是靠一些原料来互相溶解，把那些残渣给溶解为中性的

我觉得都是单独处理，回收加再次加工成为无污染物质，然后排出去。

这些有专门放置的地方，所以这些藏家并不用担心，找不到地方放。

以前他们是直接排到河流的，现在国家法律规定要进行净化处理。

液化气脱硫醇效果不好的原因有哪些？

一、引起铜片腐蚀的原因主要来自以下三方面： 1、分析操作是否规范：分析操作过程中所用试管、量具、容器不洁净，采样时没有排放干净、油品静置时间不足、过滤不好，以及铜片制作过程不规范等，都会造成铜片腐蚀不合格。解决的方法和轿旦是规范分析过程的操作。2、是否含有腐蚀性杂质：腐蚀性杂质一般是指样品在精制过程中夹带的水、碱或其它极性溶剂。这类腐蚀一般是由于精制工艺段乳化或沉降罐沉降时间不足造成的。一般表现为：馏出口腐蚀不合格，而成品罐采样时腐蚀减轻或变好。解决的方法是改善反应条件以减轻乳化，或增加沉降分离时间。3、油品精制是否彻底：脱除酸性化合物是油品精制的一个重要目的，铜片腐蚀就是酸性化合物脱除程度的控制指标。汽油或液化气中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物两类。活性硫化物包括元素硫、硫化氢及硫醇、硫酚（统称为硫醇性硫）。酸性氧化物和硫化氢的酸性较强，都容易通过碱洗从油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性较弱，单靠碱洗脱硫醇需耗费大量的碱液，生成大量的恶臭碱渣，一般通过催化氧化过程将硫醇转化为二硫化物。常温下元素硫既不和碱反应又不和酸反应，很难从油品中除掉，所以，造成油品铜片腐蚀的多数原因是由元素硫引起的。元素硫单独存在时，仅0.34ppm就可造成明显的灰黑色腐蚀。元素硫来源有两方面，一是原油中自身带有的，这种情况一般很少见；二是硫化氢在脱硫醇过程这个弱的氧化环境下产生的，这是形成元素硫腐蚀的主要原因。元素硫形成的反应方程式如下：H2S +OH－ → HS－+ H2O HS－ + H2O + O2 → S + OH－ 综上所述，油品精制不彻底主要表现为脱硫醇不合格及脱硫醇过程形成元素硫两个方面。所以，提高脱硫醇效果、抑制脱硫醇过程形成元素硫是解决铜片腐蚀的根本措施。二、采用助溶技术提高脱硫醇效果、抑制元素硫形成，解决铜片腐蚀问题。助溶脱硫醇技术的特点：第一、根据相似相溶的原理，利用助剂来提高硫醇在碱液中的溶解度。纯碱液的抽提能力，一般是随着碱浓度的增加而增加的，而助溶精制碱剂的抽提能力随碱浓度的变化几乎可忽略。操作可以在5%甚至更低的碱浓度条件下进行。第二、脱硫醇催化剂的溶解性很差，并且随着碱浓度的增高迅速下降，在20%的碱液中几乎不溶。而助溶精制催化剂――除臭精制液代替磺化酞菁钴，寿命长，活性稳定。另外，脱硫醇过程中，油中的酚、羧酸与碱反应形成类似表面活性剂的物质，它们与催化剂有络合吸附能力，从而使溶液中的催化剂产生向油碱界面富集的倾向，使溶液的催化活性迅速下降，碱液使用寿命缩短，这就是催化剂的中毒。除臭精制液增加了酚类和羧酸类的溶解性，从而推迟了它们在界面上形成饱和浓度的时间，防止了催化剂中毒，延长了碱液的使用寿命。第三、空气中的氧气在碱液中的溶解度是很小的，所以，碱液的氧化活性较低。而除臭精制液中有一类物质，在碱液中极易被空气氧化，而其氧化态的氧化性又高于分子氧，起到了载氧剂的作用。载氧剂可大大提高碱液中的氧浓度和氧化活性。碱液唤扰的氧化活性的提高，不但增强了氧化硫醇的能力，提高硫醇的脱除率，还使脱硫醇碱液具有了防止帆册脱后铜片腐蚀的能力。硫化氢在强氧化条件下被直接氧化成硫代硫酸钠，避免了元素硫的生成。反应方程式如下：H2S+NaOH NaHS+H2O NaHS+O2 cat Na2S2O3 三、几种常见的铜片腐蚀案例1、脱硫醇后液化气硫醇硫大于3ppm，汽油硫醇硫大于10ppm，此种情况下，铜片腐蚀的原因为脱硫醇不彻底。加强脱硫醇操作。2、液化气脱硫醇后装置馏出口采样腐蚀合格，MTBE后的重碳四组份或民用气采样腐蚀不合格。这种现象是由MTBE生产过程造成的，请MTBE技术厂家提供解决方案，或增设固体吸附脱硫设备。3、脱硫醇后装置馏出口采样腐蚀合格，成品罐采样腐蚀不合格。一种情况是阀门泄漏，另一种情况是成品与原料罐气相线互串。通过各工艺段间副线设双阀，正常情况加盲板，和球罐区原料罐与产品罐的气相线分开来解决。4、脱后硫醇硫合格、腐蚀不合格，为元素硫腐蚀。根据元素硫来源的不同，采用不同的应对措施：是工艺过程形成的，采用助溶技术强化脱硫醇过程解决；是原料中带来的，在精制装置出口增设固体精脱硫装置。