脱硫脱硝设备 工艺流程图

一、湿法脱硫脱硝工艺？

湿法脱硝是利用氨水与焦炉烟气反应，通过催化剂的作用达到脱销的目的。脱硫是利用液碱与烟气中的二氧化硫反应，来达到降低二氧化硫的目的。

二、脱硫脱硝工艺流程？

石灰石--石膏湿法脱硫。主要工艺流程：石灰石与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入得氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，.终产物为石膏。

SNCR法（选择性非催化还原法）脱硝。主要工艺流程：SNCR工艺主要以炉膛为反应器，在800℃~1050℃温度范围内，在无催化剂的情况下，直接向炉膛内喷入还原剂氨水或尿素，与氮氧化物发生反应，与氮氧化物还原为氮气，降低了氮氧化物的排放浓度。

三、脱硫脱硝除尘设备原理？

脱硫脱硝除尘设备的原理是：将烟气中的硫氧化物和氮氧化物通过吸收剂（如石灰、石膏、活性炭等）吸收，从而达到脱硫脱硝的目的；将烟气中的灰尘通过除尘器（如湿式除尘器、干式除尘器等）进行分离，从而达到除尘的目的。

四、脱硫脱硝除尘设备分类？

脱硫除尘器分类：

脱硫除尘器根据工作原理不同，分为干式脱硫除尘器和湿式脱硫除尘器。

干式脱硫除尘器一般为布袋除尘器，除尘脱硫效果好，但相对来说成本较高，适合于对脱硫除尘效果要求高的工况使用。

湿式脱硫除尘器包括冲激式除尘器、水膜除尘器、开斗式湿式脱硫除尘器等，性价比较高，是众多用户的首选脱硫除尘设备。

德龙环保除尘专业从事脱硫除尘设备的生产与研发，吸收消化国内同类产品经验，对传统脱硫除尘器的结构进行设计创新，技术改进，综合高度雾化喷雾系统与气动流化板塔系统的优点，集雾化、旋流、水膜、旋风(离心力)、钠碱法等湿法除尘脱硫机理，开发了新一代湿式脱硫除尘设备，扩大了设备的使用范围，除了燃煤锅炉外，还在电站燃煤循环硫化床锅炉、窑炉尾气、球团、烧结机尾气、钢厂球团烟气、冶金、化工等众多的脱硫除尘领域得到了广泛的应用。

德龙环保除尘为用户提供了SCG-III系列开斗式脱硫除尘器和SCT型脱硫除尘器两类除尘脱硫一体化产品，共几十种规格，能耗低、占地面积小、操作简单、效率显著、运行费用低、无堵塞不结垢，除尘效率>96%，脱硫效率>75%，循环水利用律>90%，其中SCG-III系列开斗式脱硫除尘器是嘉腾于2005年，引入大连锅炉设计院专利技术(专利号：200430026241.0)，设计研发的新型产品，除尘脱硫效率更高，应用范围更广。

用户可根据企业除尘脱硫需求，选择合适的产品，德龙环保技术工程师为您提供最合理的选型方案，以免造成您不必要的损失和浪费

五、脱硫脱硝的工艺有哪些？

脱硫工艺

DLWS脱硫

工艺以石灰石浆作为洗涤吸收剂，整个脱硫过程分为两个阶段进行，即上回路与下回路。两个阶段合成在一个吸收塔内。石灰石浆可单独引入上下回路，烟气沿切线方向进入吸收塔下回路，被冷却到烟气饱和温度，同时部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO4·2H2O)。冷却的烟气进入吸收塔上回路的喷雾区，经充分洗涤，达到SO2的最大吸收率，SO2转化为亚硫酸钙，经空气氧化后最终吸收产物为硫酸钙晶体(石膏)浆液，含固量为15%。经脱水后，可根据应用要求形成商用石膏或抛弃型石膏。

DLWS工艺的特点是上下回路的PH值分别控制，上回路PH值(5.8-6.5)较高使SO2的去除率达到最大，下回路的PH值(4-5)较低，使石灰石易于溶解，吸收剂利用率提高，成本降低。系统脱硫效率可达95%。

SDA脱硫

SDA脱硫工艺以Ca(OH)2浆液作脱硫吸收剂，通过离心转盘式雾化器或气流式雾化喷嘴使吸收剂在喷雾干燥吸收器内雾化。热烟气进入吸收器与雾化剂吸收接触后，同时发生三种传热传质过程;

① 酸性气体从气相进入液滴的传质过程;

② 被吸收酸性气体与溶解的Ca(OH)2发生化学反应;

③ 液滴内水分的蒸发。

吸收干燥后的产物(主要是CaSO3.1/2H2O)与飞灰一起收集在吸收器的底部或集尘器中。SDA工艺在理想的工况条件下，脱硫效率可达80%-90%。其特点是副产物为固态，没有废水产生。但吸收剂Ca(OH)2价格较高，运行成本不低。

LIFAC脱硫

LIFAC干法烟气脱硫工艺采用石灰石粉作为SO2吸收剂。其脱硫过程分为两个阶段：

第一阶段是炉内脱硫，石灰石粉由气力喷入炉膛内850-1150℃区域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和烟气中的部分SO2反应生产CaSO4;

第二阶段活化器内脱硫，热烟气进入活化器雾化增湿，使烟气中未反应的CaO水合生成Ca(OH)2。同时，部分CaSO3氧化为CaSO4。脱硫灰中未完全反应的CaO，可通过部分脱硫灰返回活化器再循环加以利用，以提高吸收剂的利用率。LIFAC的脱硫效率为60%-85%。

LIFAC工艺的特点是综合了炉内脱硫和喷雾干燥脱硫的优点，工艺较为简单，维护方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉体，运行费用较高。

脱硝工艺

烟气脱硝

由于炉内低氮燃烧技术的局限性,使得NOx 的排放不能达到令人满意的程度,为了进一步降低NOx 的

排放,必须对燃烧后的烟气进行脱硝处理。目前通行的烟气脱硝工艺大致可分为干法、半干法和湿法3 类。其中干法包括选择性非催化还原法( SNCR) 、选择性催化还原法(SCR) 、电子束联合脱硫脱硝法;半干法有活性炭联合脱硫脱硝法;湿法有臭氧氧化吸收法等。

在众多脱硝方法当中,SCR 脱硝工艺以其脱硝装置结构简单、无副产品、运行方便、可靠性高、脱硝效率高、一次投资相对较低等诸多优点。

SCR脱硝

SCR 装置主要由脱硝反应剂制备系统和反应器本体组成。通过向反应器内喷入脱硝反应剂N H3 ,将NOx 还原为氮气。由于此还原反应对温度较为敏感,故需加入催化剂,以满足反应的温度要求,增强反应活性。

采用高含尘工艺时,SCR 反应器布置在省煤器和空气预热器(空预器) 之间。其优点是烟气温度高,满足了催化剂活性要求;缺点是烟气中的飞灰含量高,对催化剂的防磨损和防堵塞的性能要求较高。对于低含尘工艺,SCR 布置在烟气脱硫系统( FGD) 之后、烟囱之前。此时虽然烟气中的飞灰含量大幅减少,但为了满足催化剂活性对反应温度的要求,需要安装蒸汽加热器和烟气换热器( GGH) ,系统复杂,投资增加,故一般选择高含尘工艺。

六、烟气脱硫脱硝工艺流程讲解？

脱硫脱硝工艺是：

一、锅炉引风机出来的烟气经增压风机升压后进入烟气换热器（GGH）热烟侧，降温后的烟气进入吸收塔下部后折流向上。

二、同时由塔顶喷淋层向下喷出悬浮液滴与烟气逆流接触，发生吸收发应。

三、反应产生的石膏浆液送至水力旋流器站，进行石膏初级脱水后，送至真空皮带过滤机进一步脱水，产生脱硫副产品（石膏）。

七、砖厂脱硫脱硝工艺流程讲解？

按照温度范围划分：

中温脱硝（SCR）：脱硝温度210～220℃，氮氧化物活性低需使用催化剂，再加入脱硝剂如尿素、氨气等，反应成N2气脱除。脱硝效率可达80～90%以上。氨气的逃逸率可小于3PPm。催化剂一般使用以氧化钛（TiO2）为基材、含钒、陶瓷质的催化剂。其中钒的含量较低，尽量减少在脱硝的同时把SO2氧化成SO3的数量，从而减少后续可能出现的酸露点腐蚀和SO3气溶胶影响

按照含尘量划分：

低尘布置：

原烟气经前置除尘器后再进入脱硝系统，需增加除尘器的投资，而且前置高温电除尘器在玻璃熔窑烟灰含金属Na量较高、比电阻值不相符的工况下，其运行稳定性是很大的问题。

脱硝工艺的选择在确定基本工艺路线的基础上，另一个重点需考虑工业窑炉燃料的品种的变化导致的烟尘含量和烟尘中的金属元素的变化，这是影响高尘或低尘工艺布置方式的重要因素。

八、常见的脱硫脱硝工艺有哪些？

1、烟气脱硝，是指把已生成的NOX还原为N₂，从而脱除烟气中的NOX，按治理工艺可分为湿法脱硝和干法脱硝。国内外一些科研人员还开发了用微生物来处理NOX废气的方法。

由于从燃烧系统排放的烟气中的NOx，90%以上是NO，而NO难溶于水，因此对NOx的湿法处理不能用简单的洗涤法。

烟气脱硝的原理是用氧化剂将NO氧化成NO₂，生成的NO₂再用水或碱性溶液吸收，从而实现脱硝。O₃氧化吸收法用O₃将NO氧化成NO₂，然后用水吸收。该法的生成物HNO₃液体需经浓缩处理，而且O3需要高电压制取，初投资及运行费用高。

ClO₂氧化还原法ClO₂将NO氧化成NO₂，然后用Na₂SO₃水溶液将NO₂还原成N₂。该法可以和采用NaOH作为脱硫剂的湿法脱硫技术结合使用，脱硫的反应产物Na₂SO₃又可作为NO₂的还原剂。ClO₂法的脱硝率可达95%，且可同时脱硫，但ClO₂和NaOH的价格较高，运行成本增加。

2、选择性催化还原脱硝

选择性催化还原SCR法脱硝是在催化剂存在的条件下，采用氨、CO或碳氢化合物等作为还原剂，在氧气存在的条件下将烟气中的NO还原为N₂。

可以作为SCR反应还原剂的有NH₃、CO、H₂，还有甲烷、乙烯、丙烷、丙稀等。以氨作为还原气的时候能够得到的NO的脱除效率最高。

SCR反应是氧化还原反应，因此遵循氧化还原机理或Mars-van Krevelen-type机理。 目前，国外学者已经在SCR反应的反应物是NO达成了一致，而不是NO₂，并且O₂参与了反应。

3、稀硝酸吸收法

由于NO和NO₂在硝酸中的溶解度比在水中的大得多(例如NO在浓度为12%的硝酸中的溶解度比在水中的溶解度大12倍)，故采用稀硝酸吸收法以提高NOX去除率的技术得到广泛应用。

九、镁法脱硫脱硝工艺流程讲解？

制硫酸从锅炉出来的烟气烟温大都在140℃以上，里面含有大量的二氧化碳、灰尘和二氧化硫，同时也包括氢氟酸、氢氯酸和三氧化硫等酸性气体。烟气首先进入除尘系统，通过静电除尘器或者布袋除尘器将99%以上的灰尘收集下来作为建筑材料出售给水泥厂等相关企业，既能增加企业收益又能避免因为尘粒而堵塞喷头降低脱硫效率。经除尘后的烟气从脱硫塔底部进入脱硫反应塔，在脱硫塔烟气入口处设有喷水降温的装置，将烟气的温度降到比较适于SO2发生化学反应，在烟气进口上方装有一层旋流板，目的是减缓烟气流速增加反应时间以及达到烟气在塔内均匀分布的效果。在旋流板的上面有三层喷头不断的喷淋脱硫剂浆液，与从下而上的烟气进行逆向接触，充分的进行反应。

为了减少设备的结构堵塞问题以及减小塔内压力损失过大保证烟气畅通，塔体内不设任何支撑或检修架。经洗涤后的烟气湿度比较大，需要对它进行脱水处理，一般是在吸收塔内喷淋层的上方安装两层除雾器。同时在除雾器的上面又安装了自动工艺水冲洗系统以便及时处理运行一段时间后除雾器上面的积灰。从脱硫塔内出来的烟气温度一般在55~60℃左右，并且烟气中仍含有少许水分，直接排放容易造成风机带水腐蚀风机叶片和烟囱。

因此，在风机前面通过加热将烟气温度提高后再进行排放，这样就能避免风机的烟囱的腐蚀。为了保证在脱硫塔内设备检修时不影响锅炉的正常运行，增加一旁路系统，通过挡板门控制烟气的走向，用于保护脱硫系统，同时也不会对锅炉的运行产生任何不利的影响。对于氧化镁来说，在吸收塔内与二氧化硫反应后变成亚硫酸镁，部分被烟气中的氧气氧化变成硫酸镁。混合浆液通过脱水和干燥工序除去固体的表面水分和结晶水。干燥后的亚硫酸镁和硫酸镁经再生工序内对其焙烧，使其分解，可得到氧化镁，同时析出二氧化硫。焙烧的温度对氧化镁的性质影响很大，适合氧化镁再生的焙烧温度为660~870℃。当温度超过1200℃时，氧化镁就会被烧结，不能再作为脱硫剂使用。焙烧炉排气中的二氧化硫浓度为10~16%，经除尘后可以用于制造硫酸，再生后的氧化镁重新循环用于脱硫。

十、求烟气脱硫脱硝除尘工艺流程？

有顺序的。在火电行业，是首先脱硝，再除尘，最后脱硫。因为脱硝对反应温度的需求比较高，烟气温度过低，就没法脱硝了，所以要先脱硝。

脱硫一般采用的是脱硫塔，为了防止塔盘堵塞，并且脱硫对烟气的温度没有要求，所以除尘在脱硫之前的。除尘完毕之后，再脱硫，这样可以防止脱硫塔塔盘堵塞。